Aus zwei Standorten wollen wir einen machen ? so viel war klar bei Wagner System. Klar war auch, welcher der Standorte daf?r erweitert werden sollte. Aber wie holt man aus so einer gro?en Umstellung wirklich das Beste heraus? F?r die Weichenstellungen haben sich die Gesch?ftsf?hrer, die Geschwister Ellen und Ulrich Wagner, bewusst externe Hilfe gesucht. Gemeinsam mit Fachberater Berthold Rall vom RKW Baden-W?rttemberg haben sie Logistik von Grund auf neu gedacht, die Produktion umgestaltet und das gesamte Unternehmen nach Lean-Management-Prinzipien optimiert.
Wagner ist eine Dachmarke. Das Unternehmen aus Lahr hat rund 200 Besch?ftigte und ist vor allem im B2B-Bereich aktiv. Es betreut und beliefert Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen: M?bel- und Objekthersteller, Designer und Ladenbauer, Baum?rkte, Fachh?ndler und Gartencenter, Verbraucherm?rkte, Gro?- und Versandh?ndler. Das Sortiment ist denkbar breit: M?belzubeh?r vom Tischbein bis zum Filzgleiter, Pflanzenroller, Transporthilfen, Wandhaken und T?rstopper, Pflanztische und Mini-Hochbeete. Vieles davon wird von Wagner konfektioniert und individualisiert, anderes selbst hergestellt. Nachhaltigkeit wird bei Produktion und Produkten gro?geschrieben.
Erkl?rtes Ziel: Wagner auf ein neues Level heben
In Lahr war das Familienunternehmen seit Jahr und Tag auf drei Standorte verteilt: den alten Hauptsitz in der Tullastra?e, ein angemietetes zus?tzliches Lager sowie ein Logistikzentrum in einem autobahnnahen Gewerbegebiet. Dort, in der Archimedesstra?e, ist nun der neue Firmensitz. Gro?e Teile des Umzugs sind abgeschlossen. Bis es soweit war, haben Ellen und Ulrich Wagner viele Entscheidungen treffen m?ssen. Erkl?rtes Ziel war, das Unternehmen auf ein neues Level zu heben.
Ulrich Wagner berichtet: ?Unsere Kunden sagen uns, dass sie uns als ideenreich und innovativ erleben ? das wollten wir auch f?r uns. Wir wollten Innovation und Ideenreichtum systematisch in unsere eigenen Abl?ufe integrieren.? Was ihnen allein mit der eigenen Kompetenz wohl nicht gelingen w?rde, oder zumindest nicht schnell und zielstrebig genug, das sei ihnen klar gewesen, so Wagner: ?Wir sind sehr gut in unserem Gebiet, aber nicht sehr gut darin, beispielsweise ein neues Lagerlayout zu entwerfen. Als Unternehmer muss man ja immer auch entscheiden: Ab wann macht es Sinn, den eigenen Horizont zu erweitern und sich Wissen dazu zu kaufen?? Zudem m?sse man abw?gen, wie man die Geschichte des Unternehmens schreiben wolle und wer daran mitschreibt.
Wagner-Campus: RKW BW-Fachberater Rall bringt viel Know-how mit
Man sondierte mit mehreren Experten. Darunter war auch Berthold Rall, der Fachberater vom RKW BW, der ihnen von einem befreundeten Unternehmer empfohlen worden war. F?r ihn entschied man sich. Rall ist Fachmann f?r Fabriklayoutplanung, Lean Production und Lean Management. Er hat viel Erfahrung damit, Prozesse in der Logistik und Produktion zu optimieren. Er sa? mit am Tisch, als die Wagners und ihr Architekt das Layout f?r das bestehende Logistikzentrum und ein neues Unternehmensgeb?ude daneben entwickelten, den neuen Wagner-Campus konzipierten. Ein zus?tzlicher Erweiterungsbau wurde stets mitgedacht: Wenn er in einigen Jahren kommt, muss in den bestehenden Geb?uden nichts mehr angepasst werden.
Systematische RKW-Beratung: Flexible Workstations, intelligente Lagerlogistik
Immer wieder wurde es unterwegs teurer wegen Berthold Rall, erinnert sich Ulrich Wagner. Der Experte stellte angedachte L?sungen in Frage und machte Verbesserungsvorschl?ge, die meist den Anfangs-Invest erh?ht haben. ?Er konnte uns aber ?berzeugen, weil er uns klar gemacht hat, wie wir ?ber die Jahre sparen und wie viele Vorteile wir bekommen?, sagt Ulrich Wagner. Ein Beispiel: das Verschiebe-Regal. Kostenfaktor bei der Anschaffung ist die Frage, wie viele Regalreihen es sind, die einen eigenen Betriebswagen brauchen. Ulrich Wagner wollte wenige, sehr lange Regale. Rall ?berzeugte ihn vom Gegenteil: Wer lange Regale anschafft, f?hrt ab dann viele Jahre auch lange Wege zwischen den Regalen und au?en entlang. Kurze Reihen sind erst teurer, aber auf Dauer viel effizienter. Im Bereich Produktion machte Rall aus einer Linie mehrere Workstations in U-Form, wo kleinere Teams flexibler arbeiten k?nnen. Und das Meister-B?ro lie? er ?ber der Montage aufst?ndern: Nun liegt es ?ber den Arbeitsbereichen. Der Verantwortliche kann von oben alles ?berblicken, unten wurde Fl?che gewonnen. ?Kostete zwar mehr, aber wir w?rden es jederzeit wieder tun?, sagt Ulrich Wagner.
Analyse, Wertstromdesign, Wirtschaftlichkeit berechnen
Berthold Rall begleitete das Projektteam durch vier Phasen: Er unterst?tzte bei Bestandsaufnahme und Analyse, man erstellte ein Wertstromdesign und Wirtschaftlichkeits-Betrachtungen. In Phase 2 wurden Entscheidungsgrundlagen geschaffen, die konkrete Planung des neuen Layouts und der neuen Technik. Es fielen die Entscheidungen f?rs Equipment. Beispielsweise daf?r, die ?ber die Jahre ?zusammengew?rfelten? Regalsysteme im Lager abzurei?en und durch ein einheitliches System zu ersetzen. Eines, dessen Gangbreiten und H?hen auch f?r fahrerlose Transportsysteme geeignet sind.
Betrieblicher Alltag: Optimierte Prozesse und Lean-Management
In Phase drei wurden Prozesse optimiert, das Lean Management in den Alltag ?berf?hrt. Berthold Rall sagt im R?ckblick: ?Bei Wagner gehen t?glich 80 bis 120 Paletten raus. Wir haben alle Ver?nderungen im laufenden Betrieb hinbekommen ? den Umzug ebenso wie die internen Umstellungen, beispielsweise die Schulungen f?r die neuen Prozesse und die neue Denkweise.?
Der n?chste Schritt: Kennzahlen aufbauen und einf?hren
Phase vier l?uft: Rall will mit den Wagners ein Kennzahlensystem aufbauen und einf?hren. Als Begleiter und Coach wird er mit darauf achten, dass die Ver?nderungen im Alltag greifen, und beim Nachjustieren helfen. Ulrich Wagner ist sehr zufrieden mit seiner Entscheidung f?r Berthold Rall und das RKW BW: ?Uns ist es wichtig, dass wir unterwegs dazu lernen und das, was uns vermittelt wird, selbst einsetzen k?nnen. Genau so war es nun auch. Das hat uns viel gebracht. Auch menschlich hat es sehr gut gepasst.?
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