Verschwendung reduzieren durch das Optimieren beim R?sten: Berthold Rall, RKW BW-Fachberater mit Schwerpunkt Produktion, beschreibt die Vorgehensweise.
Unsere Arbeit in der Produktion hat zum Ziel, Prozessabl?ufe zu optimieren und dadurch Wertsch?pfung zu erh?hen. Zentrales Element bei dieser Arbeit ist die SMED-Methode. SMED steht f?r "Single Minute Exchange of Die", frei ?bersetzt: R?sten im einstelligen Minutenbereich, also weniger als zehn Minuten. Hierdurch werden die Stillstandszeiten von Maschinen und Anlagen reduziert und die Maschinen- und Anlageneffizienz erh?ht. In Folge k?nnen die Lagerbest?nde gesenkt und auf diese Weise Liquidit?t freigesetzt werden.
Die SMED-Methode ist ein Tool aus dem Methodenbaukasten des Lean-Managements, bei dem es um die effiziente Gestaltung der Wertsch?pfungskette geht. Diese Methode geh?rt, neben Ordnung und Sauberkeit (5S-Methode), zu den Lean-Basics. Mittels der SMED-Methode werden R?stabl?ufe analysiert und in zwei Hauptkategorien eingeteilt. Hierbei unterscheidet man in internes und externes R?sten.
Idealerweise wird zur R?stablaufanalyse ein Laufwegediagramm erstellt, wir nennen es auch Spaghetti-Diagramm. Dieses komplettiert die Analysephase und man erh?lt einen aussagekr?ftigen Ist-Zustand des aktuellen Prozesses.
Internes und externes R?sten
Externes R?sten bedeutet, dass alle notwendigen Arbeitsschritte zur Vorbereitung eines Auftrages - zum Beispiel Rohmaterial, Vorrichtung, Werkzeuge, Dokumente - im Vorfeld bereitgestellt werden kann. Aber auch das Verr?umen der abger?steten Betriebsmittel und Unterlagen im Nachgang geh?rt zum externen R?sten.
Zum internen R?sten geh?ren alle Arbeitsprozesse, die im inneren oder im direkten Arbeitsraum der Maschine und der Anlagen durchgef?hrt werden m?ssen. Hierbei steht die Sicherheit des Personals immer im Vordergrund.
Das oben erw?hnte Spaghetti-Diagramm gibt Aufschluss dar?ber, welche Laufwege die beteiligten Personen w?hrend eines R?stprozesses zur?cklegen. Der Name dieses Analyseinstruments leitet sich aus der Darstellung der Laufwege ab.
Verschwendung durch ?berfl?ssige Wege
In der Regel werden teilweise mehrfach sich kreuzende Laufwege zur?ckgelegt, sodass am Ende der Aufnahme die Skizze wie ein Spaghetti-Labyrinth aussieht. Daraus lassen sich die Verlustzeiten - also die Verschwendung - aufgrund der zur?ckgelegten Wege sehr gut ablesen und bewerten.
Diese Erkenntnisse bilden die Grundlage f?r die Neuorganisation der Ablaufprozesse. Das hei?t, wir organisieren die Prozesse entlang der Wertsch?pfungskette so, dass das externe R?sten bereits angesto?en werden kann, w?hrend die Maschinen noch produzieren. Ziel ist es demnach, dass alles griffbereit zur Verf?gung steht, wenn die Maschinen oder die Anlage mit dem aktuellen Auftrag fertig sind. Hierdurch wird das interne R?sten - das ja immer Maschinenstillstand bedeutet - auf ein Minimum reduziert. Durch den zus?tzlichen Einsatz von optimierten L?sungen wie beispielsweise Schnellspannsystemen k?nnen auch die internen R?stzeiten weiter reduziert werden.
R?stzeiten um 20 bis 30 Prozent reduzieren
Die Analyse und die Optimierung der Ablaufprozesse wiederholt sich idealerweise in mehreren Workshop-Phasen. Hierbei ist es wichtig, die Mitarbeiter aktiv in den Ver?nderungsprozess einzubinden. Nur so ist es sichergestellt, dass eine nachhaltige positive Ver?nderung in die Organisation Einzug h?lt.
Die Reduzierung von R?stzeiten in H?he von 20 bis 30 Prozent ist m?glich und keine Seltenheit. Dies ist ein Potenzial, das in den meisten Unternehmen ungenutzt brach liegt.
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